Tras la crisis de los años 80 y 90 del siglo XX, el sector siderúrgico vasco vivió una honda transformación. La reconversión industrial impulsó la modernización y la diversificación del sector. Era crucial encontrar un nuevo modelo productivo.

Hacia una economía global
Tras unos años de incertidumbre, la inversión en innovación y la mejora de la calidad de los productos permitieron a la industria siderúrgica vasca adaptarse a la competencia global. Hoy, el sector se destaca por una siderurgia moderna y resiliente, capaz de enfrentar los desafíos del siglo XXI.
Nuevos grupos industriales, resultantes de las sucesivas fusiones o adquisiciones de empresas preexistentes, han tomado el relevo de los antiguos colosos, como lo fue Altos Hornos de Vizcaya. En este nuevo panorama, el País Vasco sigue destacando en el conjunto del estado en cuanto a número de instalaciones de producción de acero: SIDENOR, NERVACERO, TUBACEX, TUBOS REUNIDOS, OLARRA … y ARCELOR MITTAL son los grandes referentes a nivel local hoy en día.
Este último grupo, líder mundial absoluto del sector del acero, puede considerarse el legítimo heredero de la actividad de Altos Hornos de Vizcaya (AHV), pues es el principal accionista de la Acería Compacta de Bizkaia (ACB), puesta en marcha en Sestao en 1996, en el mismo lugar de la histórica AHV, que se había clausurado apenas dos años antes.

Nuevos modos de producción
La innovación en los procesos productivos también ha caracterizado a la siderurgia del siglo XXI. Hoy día, el acero se fabrica y recicla mediante dos rutas que son complementarias, la integral, y la eléctrica.
La primera parte del mineral de hierro y la segunda recicla los múltiples residuos de acero al final de su vida útil, comúnmente llamados “chatarra”. El primero cubre el incremento de consumo mundial de acero y el segundo cierra el ciclo del material, reciclándolo, con una eficiencia ambiental, económica y social altísima. La ruta integral basa su producción en el horno alto, de la manera que hemos visto en capítulos anteriores. La ruta eléctrica, por su parte, funde los residuos en hornos eléctricos de arco, para luego afinar el producto en hornos de afino.
Tras la metalurgia secundaria, tanto desde mineral de hierro a través del horno alto y el convertidor, como si lo hemos producido por reciclado en horno eléctrico de arco, el acero se ha de solidificar, mediante procesos de colado. La última fase consiste en la laminación, para obtener productos acabados, listos para su uso por la industria.
Tampoco podemos olvidarnos de las Fundiciones y la importancia de éstas en todo el tejido industrial de Euzkadi. Sin ellas, no habría motores de coches, hélices de barco, aerogeneradores eólicos, etc… La transformación tecnológica que han experimentado en los últimos años (del cubilote de viento frío a los hornos de inducción de media frecuencia; de líneas manuales de moldeo a líneas automáticas, de piezas de kg a piezas de más de 100t…) habla muy bien de la adaptación que ha tenido el sector a las nuevas necesidades de la sociedad.
Muchas veces se olvida injustamente la importancia estratégica de otros metales como el aluminio, cobre, bronce, zinc… absolutamente necesarios y que, al igual que la evolución siderúrgica, han tenido una evolución fantástica en todo su proceso de producción. Hoy el aluminio, por sus características de baja densidad, buenas propiedades mecánicas, térmicas, eléctricas, etc… y reciclabilidad, es el metal de referencia en infinidad de aplicaciones en este siglo que avanza.

Hornos y refractarios para la industria del siglo XXI
Como hemos visto, los hornos son esenciales para la industria metalúrgica y de fundición y, de manera complementaria, los materiales refractarios que recubren estos hornos. Juntos, aseguran la eficiencia de los procesos industriales y minimizan el riesgo de fallos operativos. La calidad de estos componentes impacta directamente en la eficiencia energética y la sostenibilidad de la producción, haciendo de su elección un factor clave en la industria.
Como ejemplo puntero de la capacidad de la industria vasca para innovar y adaptarse a las nuevas exigencias de una economía global, INSERTEC ofrece soluciones avanzadas que mejoran la eficiencia y sostenibilidad de los procesos de producción de metales en el sector del calor industrial. Fundada en 1980, la empresa se ha consolidado como un referente en el diseño y fabricación de hornos y refractarios para la industria del hierro y del acero, pero también para otros sectores, como el del aluminio, el del cemento o el del vidrio. Hornos y refractarios, un doble perfil que es la seña de identidad de la marca.
Nos honra ser herederos de una tradición metalúrgica en Euzkadi y aportar nuestro conocimiento como horneros y refractaristas a una Sociedad que debe seguir usando metales como el hierro, acero, aluminio, bronce… que deben ser fundidos y tratados en hornos que llevan productos refractarios.
Se puede pensar que pertenecemos a una industria poco moderna, pero nos guían líneas de actuación, que combinan las más modernas tecnologías de hoy con un saber hacer tradicional absolutamente necesario para el desarrollo de nuestra sociedad y país, como:
– Eficiencia energética en la optimización de los recursos energéticos para maximizar los resultados
– Descarbonización: reducción progresiva de las emisiones y transición a energías limpias
– Digitalización: mejora de la eficiencia de las plantas, su rendimiento y seguridad a través de soluciones de monitorización y de robotización
– Energías renovables: empleo progresivo de fuentes de energías sostenibles.
– Economía circular: proceso de reciclado de residuos para generación de materias primas.

INSERTEC, por último, colabora estrechamente con centros de investigación, clústeres, organismos públicos y universidades para impulsar la innovación y adaptar sus soluciones a las necesidades cambiantes del sector.