Thermal Engineering Solutions
Descripción del proyecto
El objetivo principal procesar térmicamente cerca de 300.000 piezas de automoción/año, subchasis estructurales de aluminio LPDC, mediante una instalación continua de tratamiento térmico T6 «a medida» en disposición de «bucle cerrado». La ingeniería de planta de Insertec se implicó a fondo en el proyecto desde el principio, teníamos severas limitaciones de superficie disponible.
La instalación consta de los siguientes equipos:
- Horno de recocido por disolución «tipo híbrido».
- Estación de temple en agua.
- Zona de enderezado intermedio.
- Mesa de transferencia que conecta ambas líneas de proceso.
- Horno de envejecimiento artificial eléctrico.
- Cámara de enfriamiento por aire forzado.
- Estaciones de carga y descarga.
Beneficios
- Reducción de la huella de carbono generada por la actividad de producción mediante el uso de sistemas de calefacción «híbridos» (quemadores de gas + resistencias eléctricas) y eléctricos, en comparación con los que funcionan totalmente con gas.
- Reducción de las emisiones de gases de efecto invernadero a la atmósfera.
- Trazabilidad completa del proceso de las piezas tratadas térmicamente.
- Aseguramiento de la calidad del producto mediante certificación CQI-9.
- Minimización de las operaciones de manipulación de las cestas de carga in situ gracias al flujo de trabajo en «bucle cerrado», alargando la vida útil respectiva (ahorro de OPEX).
Descripción del proyecto
El objetivo principal del cliente era procesar 100.000 toneladas/año de chatarra post-consumo con el máximo rendimiento de metal, para reducir la refundición de aluminio primario, obteniendo productos de aluminio de Baja Huella de Carbono.
Los ingenieros metalúrgicos de Insertec participaron en el proyecto desde el principio, estudiando la mejor manera de procesar tres tipos de chatarra diferentes (UBC, extrusión y virutas).
La solución aportada se basó en la unidad de delaquering rotativa IDEX® y el sistema de fusión por inmersión vortex Aluswirler®. Este proyecto se repitió posteriormente en tres instalaciones diferentes del cliente.
Beneficios
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Mejora del rendimiento del metal
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Mínima generación de escoria, en comparación con otras tecnologías de procesamiento postconsumo.
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Aumento de la competitividad global de la planta.
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Producción de productos semiacabados con baja huella de carbono.
Descripción del proyecto
El cliente buscaba aumentar su capacidad de producción de tochos de aluminio con bajas emisiones de carbono con una tecnología de reciclaje de nueva generación que ofreciera eficiencia energética, sostenibilidad medioambiental y productividad. Además, se requería minimizar el tiempo de inactividad mediante un diseño robusto y funciones de mantenimiento accesibles, así como un proceso rápido de instalación y puesta en marcha.
Para hacer frente a estos retos, el equipo de ingeniería de Insertec aportó la mejor tecnología disponible: el sistema CDM Eco-Unit®, un sistema de proceso combinado de decapado y fusión de última generación. Entre sus principales características se incluyen:
- Diseño personalizado
- Supervisión del proceso
- Recuperación de metal
- Eficiencia energética mejorada
- Automatización y control inteligentes
Beneficios
La instalación de un nuevo sistema CDM EcoUnit® tuvo un impacto inmediato y positivo en las operaciones de Hydro. Los resultados clave incluyen:
- Ahorro energético: reducción del consumo de energía, superando el objetivo inicial del cliente.
- Aumento de la productividad: aumento de la producción de aluminio fundido a partir de chatarra postconsumo, con la mayor recuperación de metal.
- Reducción de emisiones: Pleno cumplimiento de la normativa medioambiental local.
- Satisfacción del cliente: Hydro elogió la rapidez y profesionalidad de la instalación, así como la fiabilidad del horno en funcionamiento continuo.