En el post anterior analizamos la primera de las dos formas tradicionales de procesar el mineral de hierro para convertirlo en metal, la de las ferrerías de monte o haizeolas. En esta nueva entrega estudiaremos el otro método tradicional: el de las ferrerías hidráulicas, un procedimiento mucho más evolucionado que el anterior, más moderno en el tiempo, y mejor conocido, pero al que tampoco podemos considerar, aún, plenamente industrial.
Entendemos por siderurgia tradicional a la siderurgia anterior a la implementación del horno alto en el siglo XIX, que es cuando ya podremos hablar propiamente de siderurgia industrial. La siderurgia tradicional basa el proceso en la reducción de mineral de hierro de alta calidad (método directo), en tanto que la siderurgia industrial moderna lo basa en la fusión del mineral, normalmente de calidad inferior, para obtener una materia intermedia, el arrabio (método indirecto).
Las primeras ferrerías hidráulicas
Aunque en otras áreas, como en Cataluña, las referencias son muy anteriores, en Euskal Herria, las menciones más antiguas a ferrerías movidas por la acción del agua de los ríos datan de finales del siglo XIII. Durante un periodo de tiempo, las viejas haizeolas y las nuevas ferrerías convivirían en un mismo espacio, aunque con el tiempo, las segundas se acabarían imponiendo, hasta que se vieron reemplazadas, a su vez, por los modernos hornos altos de naturaleza industrial, en la primera mitad del siglo XIX.
Funcionamiento
Tanto en las haizeolas como en las ferrerías hidráulicas, el metal resultante se obtenía a partir de la reacción química que se producía dentro del horno “bajo”, u horno de reducción, en el que se había introducido previamente carbón vegetal y mineral de hierro de alta calidad, materias primas, muy abundantes en nuestro territorio. De este horno se conseguía extraer hierro depurado, quedando como materia residual las escorias. La esponja de hierro obtenida (agoa), aún era preciso someterla, sin embargo, a una nueva fase de depuración: la forja.
No todo el metal conseguido era igual. Distinguimos tradicionalmente entre hierro dulce, con menos contenido en carbono y más maleable, y acero, de mayor contenido en carbono y más dureza.
La gran innovación de las ferrerías hidráulicas con respecto a las ferrerías de monte es que utilizaban la fuerza motriz de la corriente de los ríos para mover los dos elementos esenciales en el trabajo: el martillo o mazo que golpea el hierro ya procesado y el fuelle para insuflar aire en el horno. En las haizeolas todo el esfuerzo era manual.
La compleja labor de ingeniería necesaria para poder aprovechar la fuerza hidráulica dio origen a unas instalaciones muy características, las ferrerías, cuyos restos aún salpican nuestra geografía.
Partes de una ferrería
En su diseño básico, una ferrería debía tener al menos los siguientes elementos:
- La presa o azud: Es el primer elemento del conjunto. Con ella se conseguía embalsar agua para facilitar un caudal controlado hacia las instalaciones de la ferrería. En origen estaban construidas en madera y posteriormente en piedra. Son características de nuestro territorio, desde finales del siglo XVII, las presas en arco.
- El canal: El agua era derivada hacia la ferrería a lo largo de un canal o acequia que iba ganando altura.
- La antepara y el túnel hidráulico: Este canal desembocaba en la antepara, o depósito elevado bajo el que se situaba el túnel hidráulico, construido en paralelo al taller de la ferrería. En este túnel se encontraban las ruedas que transmitían la fuerza, mediante ejes, al interior del edificio de la ferrería.
- El taller: Era el lugar donde se trabajaba. Los ejes fijados a las ruedas atravesaban el muro del taller y accionaban, de manera continua, los dos elementos fundamentales dentro del taller de la ferrería: el mazo o martillo que golpeaba el hierro extraído del horno por los ferrones, y el fuelle, que inyectaba el aire necesario para que la temperatura en el interior del horno alcanzara el grado deseado.
- Los almacenes: Espacios donde se almacenaban las grandes cantidades de mineral de hierro y de carbón vegetal, necesarios para el proceso de combustión.
Ferrerías mayores y menores
Una última distinción importante es la que diferenciaba entre ferrerías mayores y menores. En las primeras se realizaba la primera etapa en la transformación del mineral, es decir, las fases que se han descrito hasta ahora. En las ferrerías menores se reducían y adelgazaban los tochos producidos en las fábricas mayores, poniéndolos al rojo para hacerlos más maleables y convertirlos en barras o productos de hierro semielaborados. Estas instalaciones, llamadas también tiraderas o martinetes, eran de dimensiones más reducidas.
El declive de una actividad centenaria
Desde su aparición en tierras vascas, hacia el final de la Edad Media y durante toda la Edad Moderna, las ferrerías hidráulicas dominaron la producción siderúrgica en nuestra tierra. Las hubo a centenares, sobre todo en los territorios de Bizkaia y Gipuzkoa. Sus restos en forma de presas, canales o ruinas de talleres y almacenes, todavía se encuentran dispersos por toda la geografía. Algunas han llegado hasta nuestros días en relativo buen estado o se han recuperado hasta el punto de ser visitables, pudiendo incluso verlas en funcionamiento. Las ferrerías de El Pobal, en Muskiz (Bizkaia) o Mirandaola, en Legazpi (Gipuzkoa) son buenos ejemplos de esta puesta en valor de nuestro pasado cultural.
Con la aparición de los primeros hornos altos en la primera mitad del siglo XIX, las modestas ferrerías iniciarían un declive imparable, incapaces de competir con la nueva tecnología siderúrgica a gran escala, resultado de la revolución industrial.