Las paradas planificadas de verano y los trabajos de mantenimiento asociados a ellas suponen una época desafiante y de importante tensión para las fundiciones: las intervenciones tienen que completarse en todo su alcance y en el menor periodo de tiempo posible.
Desde el punto de vista del mantenimiento refractario, tras la demolición y reconstrucción total o parcial de los revestimientos de los distintos hornos e instalaciones, se llega a la etapa del secado y puesta en operación, último paso para dar por concluida la parada de verano.
El secado es un proceso indispensable tras la utilización de hormigones que se mezclan con líquidos, especialmente los hormigones de liga hidráulica.
El objetivo de éste es eliminar el agua del revestimiento de manera controlada y en las mejores condiciones económicas y de seguridad evitando explosiones por la conversión del agua líquida en vapor y alcanzado las propiedades óptimas de los materiales refractarios instalados.
Durante el secado de un hormigón de liga hidráulica, a medida que se va aumentando la temperatura, el agua va desapareciendo, descomponiendo los hidratos de aluminato cálcico formados en el fraguado y eliminando paulatinamente de este modo, las ataduras de la liga hidráulica. El agua aportada durante el mezclado desaparece en su totalidad sobre los 600°C.
El secado es una etapa que requiere seguir un ciclo de temperatura intensivo en tiempo y control (curva de secado y puesta en marcha), pero clave en los proyectos de revestimiento o reparación, por lo cual se debe tener en cuenta desde las primeras fases de planificación de los trabajos.
Nuestros consejos y recomendaciones:
- El proceso de secado debe considerarse desde las fases iniciales de proyecto (cotización e ingeniería)
- Restricciones en tiempo, disponibilidad de equipamiento adecuado y otras consideraciones afectaran al diseño de revestimiento en cuanto a la selección de materiales y a la configuración geométrica.
- En revestimientos multicapa, la curva de secado (gradientes, mantenimientos y tiempos) esta siempre limitada por el material más restrictivo utilizado.
- El sistema de calentamiento debe garantizar el grado de regulación de temperatura necesario en cada etapa de la curva
- Durante el secado, es importante asegurar:
o Presión positiva constante
o Convección
o Rotación de aire frecuente - No utilizar calor radiante para realizar el secado.
- En geometrías complejas, controlar y evitar los “puntos fríos”.
- Asegurar un mapeo completo de las temperaturas mediante la utilización de termopares de regulación y control y de seguimiento.
- La utilización de termopares embebidos en las distintas capas del revestimiento facilitará el seguimiento del proceso de secado.
- Monitorizar tanto las temperaturas como la evacuación de vapor y agua a tiempo real permitirá tomar decisiones y reajustar la curva en caso de ser necesario.
- La utilización de técnicas de termografía y sensores de presión pueden ayudar a completar la información de seguimiento en tiempo real.
Las consecuencias de no realizar un secado correcto son … VOLVER a empezar con todo lo que conlleva: parada de la puesta en marcha, enfriamiento completo, demolición, instalación del nuevo revestimiento, nuevo secado, …. Y falta de operación del horno con un costo incalculable.
No juegues con el SECADO de los revestimientos.